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AT-TB-300连续式多功能涂布试验机

 文章来源:http://www.jnanmt.com/supply/99.html 

1、简介:本机主要适用于卷筒类基材的涂布(复合)生产

 

2、主要原材料:纸(60~120g/m2)、膜(0.03~0.15mm

 

3、胶水:水性涂料、溶剂型涂料

 

4、涂布方式:多功能涂布(计量棒涂布/刮刀涂布)规格与性能

 

1、有效涂布宽度:280mm

 

2、辊面宽度:300mm

 

3、机械速度:2m/min(0.2~2m/min生产速度,视工艺而定其他速度可定做)

 

4、放卷直径:≤φ350mm

 

5、收卷直径:≤φ350mm

 

6、加热干燥方式:外置式不锈钢电热管加热,离心风机热风循环

 

7、温度控制:30~120℃±2

 

8、卷取边缘整齐:±2.0mm

 

9、装机总功率: 6kW(其中电热所需功率约5kW)  (两节烘箱)

 

10、设备外型尺寸: (xx) 4500x500x1700mm

 

主要配备

 

1、放卷机组1台(单工位式)

 

2、涂布机组1台(多功能涂布)

 

3、烘干箱2组(烘箱1.5米,2个温区)

 

4、复合牵引机构1组(钢辊橡胶辊组合式)

 

5、收卷机组1台(单工位中心卷取)

 

6、机架及过渡部分1

 

7、电控制系统1

 

放卷机组(1)

 

1、型式:单工位

 

2、有效放卷宽度:300mm

 

3、有效放卷直径:≤φ350mm

 

4、放卷轴: 手动机械式/ 3"(Φ76mm)气胀轴(选配)

 

5、放卷张力控制:机械弹簧手动控制 /张力自动控制 (韩国PORA2.5kgf磁粉制动器、张力控制器)选配

 

6、机架:铝合金型材

 

涂布机组

 

1、涂布形式:多功能涂布(计量棒,涂布刮刀)

 

2、有效涂布宽度:280mm

 

3、逗号辊涂布: a: 涂布辊: 直径Φ140mm,辊面320mm,钢辊镀硬铬超精磨加工;辊面跳动不大于0.003mm

 

b: 刮刀: 直径Φ90mm,材料为45#,辊面320mm,表面镀硬铬、超精磨加工;辊面全跳动不大于0.003mm

 

c: 间隙调整:手动精密丝杆及线性导轨斜楔控制胶量,气动控制快速脱离(选配)

 

d: 胶槽:拦板式,可手动后前调节,设置30mm厚聚四氟乙烯挡胶板(可调节)

 

e: 接胶盘:不锈钢材料,焊接加工

 

4、动力: 主动同步,交流变频控制;0.75KW台湾减速电机,变频器为深圳汇川品牌,

 

5、控制箱:配有小型控制箱,设有预警及紧急停车按钮,控制能进行单独启动、停止、速度 调节以及涂布所需气动按钮

 

6、排气罩:涂布部位设置排气罩装置 可以直接接管进行废气排出

 

烘干系统

 

1、型式:立柱拱桥式;单侧气动顶开式

 

2、长度:烘箱:1.5米,2个温区

 

3、温度:30~120℃±3℃,外置式不锈钢电热管加热,离心风机热风循环;固态调压器(可控硅模块)自动比例控温

 

4、保温:保温层填充玻璃纤维厚度60mm

 

5、导辊:硬质铝合金导辊(Φ60mm表面茶色硬化处理HV700),精磨加工,每温区3

 

6、烘箱:烘箱内壁及内风箱采用304#不锈钢材质;热风循环及冷风口均设置可调挡风板

 

7、热风循环: 烘箱10.55kW离心风机热风循环。循环风管与外排气管均设置风量调节阀板

 

8、排风:10.2kW离心风机排风(建议安装在室外),排风与主机联动(不开排风主机无法启动)收卷机构

 

1、形式: 单工位中心卷取

 

2、有效收卷宽度:300mm

 

3、有效收卷直径:φ350mm

 

4、收卷轴: 机械手动控制/3"(Φ76mm)自动气胀轴选配

 

5、机架与底座:铝合金型材

 

6、动力:主动同步,交流变频控制;变频器为深圳汇川品牌,0.75kW齿轮减速电机(台湾)手动弹簧张力调节/ 选配磁粉张力控制(PORA磁粉离合器、张力控制器)机架及过渡部分

 

1、型式:立柱拱桥式

 

2、过渡辊:铝合金过渡辊Φ60mm,精磨加工,校验静平衡;表面茶色硬化处理HV700

 

3、钢机架:空心型钢及槽钢

 

电器控制系统

 

1、型式:采用集中控制,控制台1组 (触摸屏程序控制,设置人机界面)变频器为国产;  气动元件为台湾AirTAC品牌; 低压电器为国产CHINT品牌;电动机为台湾CPG品牌; 温控仪为国产; 电热系统国产;  

2、涂布头及调态部位均设有小型控制箱,控制能进行单独启动、停止和速度调节,并设有紧急停车按钮

 

3、操作说明书需方自备

 

1、电、气源接口各一

 

2、外排风管道及热风循环保温

 

3、设备内部的最终清洗工程

 

  

 

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